葵花籽油提取和精炼工艺

QIE

2026-03-12

解决方案

葵花籽油凭借清淡风味、高烟点及富含不饱和脂肪酸的特性，稳居全球植物油消费前三。然而，其品质与稳定性高度依赖专业加工工艺。从原料清理到最终脱臭，每一步工艺参数的控制都直接影响油的得率、营养保留及货架期。拥有超过40年全球工程经验的企鹅集团深知，高效的葵花籽油提取和精炼系统是榨油厂的核心竞争优势。

葵花籽油生产工艺概述

一条完整的葵花籽油生产线是一个高度协同的工程系统，核心流程环环相扣：

葵花籽原料 → 清理除杂 → 破碎脱壳（可选） → 轧胚 → 蒸炒 → 螺旋压榨 →（饼粕）溶剂浸出 → 混合粗油 → 精炼（脱胶→脱酸→脱色→脱臭）→ 脱蜡 → 成品油储存与包装

预处理 (清理/破碎/轧胚/蒸炒)

清除杂质（沙石、金属、茎叶），调整籽粒结构和水分温度，破坏细胞壁，优化油脂流动性，为高效提取奠定基础。

提取 (压榨/浸出)

压榨利用机械力提取部分油脂，得到毛油和饼粕；浸出则利用溶剂（正己烷）溶解饼粕中残留油脂（可达99%以上提取率），是中大型油厂提升总得率的经济选择。二者结合形成完整的葵花籽油提取工艺。。👉（压榨法 vs 溶剂萃取法）

精炼

粗油含有磷脂、游离脂肪酸、色素、异味物质、微量金属及蜡质等，必须通过物理化学处理（脱胶、脱酸、脱色、脱臭）去除，确保油品安全、稳定、色泽透亮、风味中性。

脱蜡

葵花籽油特有步骤。天然蜡质在低温下析出导致油品浑浊，必须通过冷却结晶、过滤分离（脱蜡）去除，保障产品在低温环境下的清澈度。

成品油储存与包装

精炼脱蜡后的成品油经过冷却、过滤，进入惰性气体保护的储罐，最后进行灌装。

每一步骤的设计与设备选型都直接影响最终油品的得率、质量以及整个葵花籽油加工厂的运行成本

葵花籽预处理与压榨工艺

预处理是高效提油的“前哨战”，直接决定最终出油率和后续设备负荷。

清理设备

破碎

齿辊式或锤式破碎机将葵花籽破碎成适宜颗粒，增加轧胚均匀性。合理破碎粒度可提高压榨效率和浸出渗透性。

轧胚

对辊式轧胚机将破碎料轧成薄而均匀的片状，破坏细胞壁，使油脂更易释放。均匀厚度对蒸炒和浸出均匀性至关重要。

蒸炒

层式蒸炒锅或滚筒式炒锅中，通过直接和间接蒸汽，调节水分（入榨水分5–6%）、温度（100–120℃）及时间。蛋白质充分变性、凝聚油脂、降低粘度，显著改善油脂流动性。

螺旋榨油机

预处理后的油片连续送入螺旋压榨机。原油从筛网缝隙流出，形成固体油饼（残油率12%~18%）。大型榨油厂通常进行预压，以提供低残油率的油饼用于溶剂萃取。

葵花籽油溶剂浸出工艺

对于中大型油厂，压榨后的预榨饼需进入浸出车间。

1. 压榨 + 浸出联合工艺

单纯压榨残油率高，油脂损失显著。浸出法利用正己烷溶解残余油脂，饼粕残油可≤0.5%，显著提升总油脂回收率。

2. 浸出原理

油脂在正己烷中的高溶解度，溶剂渗透料层形成混合油（miscella）。

3. 浸出设备

大型环形浸出器或拖链浸出器，预榨饼逆流接触新鲜溶剂。密闭系统确保安全并防止溶剂泄漏。

4. 蒸脱系统

湿粕含大量溶剂，必须蒸脱干燥，使抗营养因子失活，得到符合饲料标准的脱脂粕。溶剂回收系统高效循环使用溶剂，溶剂回收率是衡量技术水平和环保性能的关键。

葵花籽油精炼工艺

四步法精炼是获得稳定食用油的核心。

工艺步骤	目的	关键参数
脱胶	去除磷脂、胶质	水化温度70–80℃，加水2–3%
脱酸	去除游离脂肪酸（酸值≤0.2mg KOH/g）	碱超量0.1–0.2%，离心分离
脱色	吸附色素、残留皂	0.5%～1.5%漂白土，真空度90kPa
脱臭	去除异味和游离脂肪酸（<0.05%）	温度220–260°C，绝对压力1–2mmHg