非洲250TPD乳木果油加工厂项目

1. 前端预处理：对乳木果仁进行清理、破碎、干燥和调理，减少杂质与水分波动对压榨工序的影响，并为后续油脂释放创造适宜条件。

2. 连续机械压榨：采用250吨/天连续螺旋压榨系统，对调理后的物料进行连续取油，并同步收集油饼，便于后续输送、储存及综合利用。

3. 可选油脂精炼：根据成品油应用需求配置脱胶、脱酸、脱色和脱臭工序，对粗制乳木果油进行进一步处理，形成适用于后续应用的精制乳木果油。

预处理系统：包括清理筛、破碎机、干燥机及调理设备，用于清除杂质、改善物料状态，并提升压榨适应性。

压榨系统：250吨/天连续螺旋压榨系统，支持乳木果仁连续取油及饼粕收集。

精炼系统（可选）：脱胶、脱酸、脱色、脱臭装置，用于进一步改善油脂色泽、酸度和纯度。

公用工程系统：蒸汽锅炉、热水及热回收系统，为生产线连续运行提供配套能源支持。

储存与副产品系统：原油储罐、成品油储罐、冷却储存装置以及油饼输送和储存系统。

自动控制系统：基于PLC的自动控制系统，支持生产环节的协同控制和连续运行管理。

1. 原料预处理

乳木果仁经清洁去杂、破碎、干燥和湿度调节后进入调理环节，改善物料均匀性，为连续压榨提供更稳定的进料条件。

2. 连续机械压榨

调理后的物料进入连续螺旋压榨系统，实现油脂与饼粕分离。压榨油进入后续储存或精炼环节，油饼则集中输送进行处理。

3. 油脂精炼与储存

需要精制产品时，粗制乳木果油可依次进行脱胶、脱酸、脱色和脱臭处理，再经冷却、储存等环节形成精制乳木果油。

• 围绕乳木果仁含油特性及原料状态，衔接清理、破碎、干燥和调理工序，提升前端物料处理的系统性。

• 采用连续螺旋压榨方式，适配日处理250吨乳木果仁的连续化生产组织需求。

• 通过PLC控制系统协调关键生产环节，降低人工操作强度，支持生产过程的稳定管理。

• 配置热回收及配套公用工程系统，兼顾生产能耗管理与连续运行需求。

• 对原油、成品油和油饼进行分类输送与储存，为油脂产品和副产品的后续利用提供基础条件。